智能調光、加熱除霧、播放視頻……一項項“黑科技”，顛覆著人們對玻璃的傳統認知。
這些“身懷絕技”的玻璃，產自福耀玻璃工業集團股份有限公司。憑借持續不斷的研發投入和技術創新，福耀從昔日一家籍籍無名的鄉鎮小廠，成長為全球領先的汽車玻璃和汽車飾件一體化解決方案供應商。
記者近日走進這家公司，看它如何以技術創新引領制造升級，加快培育新質生產力，生產更多的智能化、綠色化高附加值產品。
“玻璃+”拓展功能應用場景
一塊福耀玻璃，可以是智能顯示屏，將車輛導航等信息投射到玻璃正前方；鍍膜后可以有效反射熱量，防止車內溫度過高，減緩車內儀表盤老化；加載芯片后則變身智能網聯汽車的“數字電子車牌身份證”……
這些“玻璃+”功能的實現，源于福耀的持續創新。集團擁有研發團隊超4000人，每年營收的4%以上用于創新研發投入。截至2023年底，福耀在全球共申請專利3377件。
“核心技術沒有捷徑可走，必須依靠自主創新。”福耀玻璃工業集團股份有限公司總裁葉舒說，如今公司已實現核心技術100%自主可控。
近年來，福耀投身智能網聯新能源汽車等新興產業，致力于提供集信息交互、視窗等功能于一身的汽車玻璃解決方案，讓玻璃“更聰明”。
新型車載5G天線玻璃，是福耀產業創新的一項重要成果。智能汽車要想擁有高級別自動駕駛能力，至少需安裝20根以上的天線以滿足5G通信要求，這么多天線如何安裝一直是行業難題。
福耀玻璃工程研究院相關人員介紹，福耀專門組建攻堅團隊，通過將天線隱藏在玻璃內部，實現了天線和玻璃一體化設計。目前，福耀5G天線玻璃最高能達到800兆比特每秒的網速。汽車玻璃作為顯示交互、數據傳輸等功能的重要載體，正在不斷被重新定義。
“4.0工廠”提升智能制造效率
在福耀新建成的綠色智慧工廠，生產線上的機械臂正在有規律地來回擺動。一塊平板玻璃，經裁磨、壓制、鍍膜等精細工序變為成品，直至物流裝箱，全生產線已實現高度自動化。
“這是福耀最新打造的‘4.0工廠’。生產線人數雖然減少近20%，但生產效率反而提升200%，每30秒內就能生產一套天窗。”福耀主管汽車玻璃生產的負責人吳禮德說，如今福耀擁有2229臺工業機器人。
除自動化生產外，這座綠色智慧工廠還配備了人工智能視覺檢測系統。以大天窗生產線為例，全線7個關鍵工序布置了9套自動檢測系統和2個監測定位系統，通過人工智能深度學習玻璃的裂紋、氣泡等缺陷特征，可替代人來完成外觀、透明度、商標等質檢工作。
工業互聯網是大勢所趨。福耀正積極布局，將“神經系統”覆蓋全球工廠，觸達產業鏈上下游。
據介紹，在福耀全球50個工廠里，50%以上自制數控機床采用互聯網傳感器等技術接入信息處理中心，以便對整個生產過程進行優化管理。經測算，福耀生產效率由此提升了30.5%，產品不良率降低30%以上，能源利用率提升12%。
通過工廠聯網，福耀已具備“多品種、小批量”的高度柔性生產方式。
“我們可以在同一條生產線上實現數十種不同汽車玻璃的生產，普通復雜度的玻璃品類切換通常只需1小時，一個車間一年可以生產上萬種不同的汽車玻璃。”吳禮德說，傳統工廠難以達到這種靈活度。
“綠色化”助力高質量發展
2024年伊始，福耀宣布在福建投資32.5億元建設一流零碳智能工廠，打造全球最大的汽車玻璃出口基地。
據統計，福耀2023年實現光伏發電量約10萬兆瓦時、余熱發電量約7萬兆瓦時，減少約12萬噸二氧化碳排放。截至2023年底，福耀累計有14個生產基地獲得“綠色工廠”認證。福耀還制定了“雙碳戰略目標”，規劃于2030年實現每萬元產值碳排放量比2019年下降50%。
“為實現低碳目標，福耀在生產過程中持續優化工藝，降低單位能耗。”吳禮德說，企業將綠色理念貫穿在設計、研發、制造等生產運營的每個環節。
——“綠色設計”，以數字化技術提高效率。福耀通過先進的數字仿真等技術，幫助研究員將三維設計成果仿真轉化，縮短產品設計周期。
——“綠色能源”，因地制宜開發光熱發電。推進余熱綜合利用項目，安裝余熱發電設備，回收煙氣中的熱量進行發電。
——“綠色產品”，持續研究節能降耗創新技術。福耀已取得不少階段性成果：超隔絕玻璃可隔絕87%紅外線、99%紫外線，減少車內空調能耗；太陽能玻璃可為車載電器供電，減少汽車二氧化碳排放；輕量化玻璃可通過特殊工藝減輕鋼化玻璃和夾層玻璃重量，減少汽車油耗和電耗。
葉舒表示，對于從傳統制造領域起家的企業而言，發展新質生產力就是堅持科技引領、創新驅動。只有不斷推動企業數字化、網絡化、智能化、綠色化轉型升級，產品才會擁有競爭力。 新華社記者鄧倩倩
(責任編輯：鄭文)
